数字模型（虚拟模型）

利用计算机辅助设计（CAD）软件（如 SolidWorks、AutoCAD、CATIA 等）创建的三维虚拟模型，支持参数化设计和动态仿真。

应用场景：研发设计中的结构分析、运动仿真、碰撞检测；虚拟调试、数字孪生系统等。

特点：可快速修改、支持多学科协同设计，与物理模型结合可实现 “数字 - 实体” 闭环。

工业设备模型的核心作用

辅助设计研发

通过数字模型进行结构优化（如轻量化设计）、运动仿真（如齿轮啮合分析），减少物理原型试错成本。

案例：汽车制造中，利用 CAE 模型模拟车身碰撞过程，提前发现结构弱点。

教学与培训

物理模型或虚拟仿真系统（如 3D 交互式培训软件）可帮助操作人员熟悉设备原理和操作流程，降低实操风险。

案例：核电站利用 1:1 比例的模拟控制台培训操作员应对紧急工况。

展示与沟通

在投标、展会或客户参观时，模型可直观呈现设备性能，增强沟通效率。

案例：工程机械厂商通过动态数字模型演示挖掘机的作业流程，吸引客户。

预测与维护

结合物联网（IoT）和大数据，数字孪生模型可实时监控设备状态，预测故障并优化维护计划。

案例：风力发电机的数字孪生模型通过传感器数据模拟叶片磨损情况，提前预警更换需求。

核心成本影响因素

1. 模型类型与尺寸

微型 / 小型模型（如 1:50 比例的化工设备模型）：

尺寸通常小于 50cm，材料用量少，适合教学或展览展示。

成本范围：数百元至数千元。

等比例 / 大型模型（如 1:1 的汽车发动机模型、工业机器人模型）：

需还原真实设备尺寸，材料消耗大，结构复杂。

成本范围：数千元至数十万元。

需求明确性：模糊的需求（如 “仿真度高”）可能导致成本失控，需提前界定尺寸、材质、功能等细节。

运输与维护：大型模型需考虑物流费用（可能占成本 5%-10%）和长期存放的损耗维护成本。

知识产权：定制模型可能涉及设备图纸的保密协议，需在合同中明确权责。

如需获取具体报价，建议提供模型用途、尺寸比例、材质要求、功能清单等信息，向专业模型制作公司申请定制化方案。